Défauts d'anodisation de l'aluminium

Concepts de base du traitement d'anodisation

• Principe : Une couche d'oxyde est formée sur la surface des métaux (principalement des alliages d'aluminium) par des méthodes électrochimiques, ce qui constitue une technologie clé dans le traitement de surface des métaux.
• Objectif principal : Améliorer la résistance à la corrosion, la résistance à l'usure et l'isolation de l'alliage d'aluminium, tout en améliorant l'apparence et la durabilité de l'aluminium anodisé.

Classification générale des défauts d'anodisation des alliages d'aluminium

En fonction de leur "nature et impact", les défauts d'anodisation des alliages d'aluminium sont divisés en trois catégories. Parmi celles-ci, les défauts de surface représentent la proportion la plus élevée et ont le taux de rejet le plus fort ; les défauts d'aspect et de performance ont tendance à causer le rejet de lots entiers, tandis que les défauts de forme et de dimension sont relativement rares. La classification spécifique est la suivante :

Défauts de surface

• Caractéristiques : Les plus courants sur les sites de production, affectant directement l'apparence et les performances de base.
• Principaux types de défauts : Défauts sous forme de taches, défauts d'aspect irrégulier et autres défauts de surface spécifiques (tels que les rayures, les marques de contact lors de l'anodisation/électrophorèse, etc.).

Défauts d'aspect et de performance

• Caractéristiques : Liés aux indicateurs fonctionnels, propices au rejet de lots.
• Principaux types de défauts : Échec du colmatage (sealing), non-conformité de l'épaisseur du film d'oxyde, non-conformité de la dureté/résistance à la corrosion du film de peinture.

Défauts de forme et de dimension

• Caractéristiques : Faible proportion, provenant le plus souvent des processus précédents (extrusion).
• Principaux types de défauts : Marque de montage (attache) dépassant la norme, perte d'épaisseur de paroi après retouche.

Détails de chaque type de défaut

Défauts de surface : la catégorie principale

Nom du défaut : Corrosion en forme d'empreinte digitale

Définition : Taches de corrosion en forme d'empreinte digitale ou de gant.

Caractéristiques : Causée par le contact avec la sueur humaine (chlorure de sodium, acide lactique), se présentant généralement sous forme de corrosion par piqûres ressemblant à des empreintes digitales.

Causes :

• Gants sales pendant l'extrusion ou l'accrochage sur les balancelles.
• Stockage pendant plus de 6 heures après l'accrochage.
• Dégraissage incomplet avant l'anodisation.

Solutions :

• Remplacement en temps opportun des gants sales/humides.
• Anodisation dans les ≤ 6 heures suivant l'accrochage.
• Prolongation du temps de dégraissage.

Nom du défaut : Rayure

Définition : Rayures endommageant la surface des profilés.

Caractéristiques : Fines rayures en forme de ligne ou de point avec un éclat brillant, incluant les rayures de manipulation/transport.

Causes :

• Collision entre les profilés, ou entre les profilés et les cadres.
• Emballage inapproprié ou manipulation brutale.

Solutions :

• Manipuler avec soin et interdire les collisions.
• Recouvrir les bords des cadres de matériaux avec des manchons en caoutchouc de protection.
• Lever ≤ 6 rangées de matériaux et placer les profilés de différentes longueurs séparément.
• Utiliser des bandes de rembourrage intactes.

Nom du défaut : Marque de contact (anodisation/électrophorèse)

Définition : Formation anormale du film due au chevauchement des matériaux pendant l'anodisation ou l'électrophorèse.

Caractéristiques : Zones sans film ou avec un film aminci présentant des marques de chevauchement, montrant occasionnellement des couleurs d'interférence irisées.

Causes :

• Espacement d'accrochage trop dense.
• Tension d'accrochage insuffisante, entraînant le glissement et le chevauchement des profilés lors du lavage à l'eau.

Solutions :

• Utiliser 3 fils d'aluminium pour l'accrochage des matériaux d'électrophorèse (2 pour les petits matériaux) avec un espacement de 2 à 3 doigts.
• Attacher les profilés qui s'affaissent avec un fil central.
• Augmenter l'angle d'immersion et ralentir l'extraction.

Nom du défaut : Décapage rugueux (sur-décapage)

Définition : Rugosité de surface causée par un décapage alcalin excessif des matériaux en aluminium.

Caractéristiques : Surface terne et rugueuse, affectant la précision dimensionnelle dans les cas graves.

Causes :

• Température/concentration excessivement élevée du bain alcalin.
• Teneur en ions aluminium trop faible dans le bain alcalin.
• Temps de décapage long, contamination du bain ou retouches fréquentes.

Solutions :

• Ajuster les paramètres du bain alcalin (concentration, teneur en ions aluminium, température).
• Contrôler le temps de décapage alcalin.
• Nettoyer régulièrement les boues du bain et réduire les retouches.

Nom du défaut : Décapage insuffisant

Définition : Décapage alcalin incomplet, ne parvenant pas à éliminer les défauts de surface (comme les lignes d'extrusion).

Caractéristiques : Aucun effet de surface mat ou non-respect des exigences du client.

Causes :

• Température/concentration du bain alcalin trop basse.
• Temps de décapage alcalin court.
• Teneur en ions aluminium trop élevée dans le bain alcalin.

Solutions :

• Contrôler la température/concentration du bain alcalin.
• Prolonger le temps de décapage alcalin.
• Ajuster la concentration en ions aluminium.

Nom du défaut : Dégraissage irrégulier

Définition : Décapage alcalin inégal causé par un dégraissage incomplet.

Caractéristiques : Brillance inégale après l'anodisation, et taches de couleur/couleur inégale après coloration.

Causes :

• Temps de dégraissage insuffisant.
• Composants actifs insuffisants dans le bain de dégraissage.
• Forte contamination par l'huile sur la surface de la pièce.

Solutions :

• Ajouter de l'agent de dégraissage.
• Faire tremper pendant ≥ 3 minutes.
• Pré-traiter les pièces fortement contaminées par l'huile par un essuyage manuel.

Nom du défaut : Bulles d'oxyde anodique (poches de gaz)

Définition : Zones locales sans film ou non colorées causées par la rétention de gaz électrolytique ou d'air d'agitation.

Caractéristiques : Film fin ou absent aux interstices/coins, et couleur inégale après coloration.

Causes :

• Angle de levage inapproprié.
• Vitesse d'entrée dans la cuve trop rapide.
• Forme du profilé défavorable à l'évacuation des gaz.
• Sacs anti-mousse (filtres) endommagés.

Solutions :

• Contrôler l'angle de descente.
• Prolonger le temps de pré-immersion.
• Remplacer les sacs anti-mousse endommagés.

Nom du défaut : Élimination incomplète du film

Définition : Élimination incomplète de l'ancien film d'oxyde des profilés retouchés (re-traitement).

Caractéristiques : Couche de pelage inégale après la re-anodisation, ne parvenant pas à former un nouveau film uniforme.

Causes :

• Temps de trempage insuffisant dans l'acide sulfurique.
• Temps de décapage alcalin insuffisant pour l'élimination du film.

Solutions :

• Prolonger le temps de trempage dans l'acide sulfurique.
• Prolonger le temps de décapage alcalin.

Nom du défaut : Corrosion par l'eau de rinçage

Définition : Corrosion tachetée pendant le lavage à l'eau causée par les impuretés du matériau.

Caractéristiques : Points noirs au centre servant de noyaux, se propageant vers l'extérieur en forme de flocon de neige ou de tentacule de pieuvre.

Causes :

• Zinc/gallium dans les profilés réagissant avec les ions Cl⁻/F⁻ dans le bain de lavage à l'eau.
• Long temps de rétention dans le bain d'eau après neutralisation.
• Contamination du bain d'eau.

Solutions :

• Contrôler la teneur en zinc/gallium dans les billettes d'aluminium.
• Maintenir dans le bain d'eau pendant ≤ 10 minutes.
• Maintenir une concentration d'acide nitrique de 5 % à 8 % dans le bain de neutralisation.
• Augmenter le volume de drainage (renouvellement de l'eau).

Nom du défaut : Taches blanches (oxyde anodique)

Définition : Marques non colorées en forme de points blancs sur la surface sans décollement du film.

Caractéristiques : Fissures sur le film, zones non colorées autour des fissures, réparties le long de la direction d'extrusion, et détectables au toucher.

Causes :

• Inclusions dans l'alliage.
• Brouillard alcalin adhérant au film d'oxyde.

Solutions :

• Contrôler strictement le processus de coulée de la billette.
• Anodiser dès que possible après l'accrochage.
• Améliorer la ventilation de l'atelier.

Nom du défaut : Brûlure électrique (Arc électrique)

Définition : Brûlure/claquage causé par une densité de courant locale excessive pendant l'anodisation.

Caractéristiques : Marques de brûlure noires/jaunes sur le film, et fusion du profilé dans les cas graves.

Causes :

• Densité de courant excessive.
• Court-circuit ou mauvais contact entre les profilés et les cathodes.
• Montée rapide du courant.
• Cathodes endommagées ou zone cathodique trop petite.

Solutions :

• Contrôler la densité de courant à 1, 2-1, 5 mA/dm².
• Interdire aux profilés de toucher les cathodes.
• Polir les barres conductrices et serrer les fixations.
• Standardiser une montée progressive du courant (démarrage en douceur).
• Remplacer les plaques cathodiques.

Nom du défaut : Inclusions non métalliques

Définition : Inclusions non métalliques dans la structure métallique, exposées à la surface après anodisation.

Caractéristiques : Forme de ligne discontinue, cohérente avec la direction d'extrusion, invisible pendant l'extrusion mais visible après anodisation.

Causes :

• Désalignement entre le conteneur d'extrusion et la billette, entraînant un entraînement de corps étrangers.
• Orifices de la filière trop proches du cercle extérieur.

Solutions :

• Centrer les orifices de la filière (réduire le cercle circonscrit du trou de dérivation pour les profilés creux).
• Vérifier l'alignement de l'extrusion et maintenir la pression résiduelle.
• Éliminer les corps étrangers.
• Contrôler la température du grain de poussée et chauffer le conteneur/la billette de manière appropriée.

Nom du défaut : Écaillage (Spalling)

Définition : Décollement en forme de tache du film d'oxyde pendant la coloration, entraînant une absence de couleur sur ces zones.

Caractéristiques : Points ou blocs blancs distribués de manière irrégulière, indétectables au toucher.

Causes :

• Tension/temps de coloration excessif.
• Contamination de la solution de coloration.
• Couche d'arrêt d'oxyde mince ou inégale.

Solutions :

• Corriger les paramètres de coloration.
• Éliminer les impuretés de la solution de coloration.
• Augmenter la tension d'anodisation.

Nom du défaut : Taches noires

Définition : Piqûres de corrosion en forme d'étoile noire sur la surface en aluminium.

Caractéristiques : Points noirs distribués de manière irrégulière, sans film d'oxyde au niveau des points de corrosion.

Causes : Concentration en ions chlorure excessivement élevée dans l'électrolyte d'anodisation.

Solutions : Remplacer la solution du bain et stabiliser les paramètres du bain d'anodisation.

Nom du défaut : Fissuration du film (oxyde anodique)

Définition : Fissuration du film causée par une grande différence de coefficient de dilatation thermique entre le film d'oxyde et le substrat, ou par une force externe/haute température.

Caractéristiques : Écailles en forme de flocons visibles lors d'une observation oblique sous une lumière vive.

Causes :

• Temps de colmatage excessivement long.
• Aucune agitation d'air pour les matériaux à forte épaisseur de film, entraînant une absence d'échange thermique.
• Opération brutale lors du décrochage.

Solutions :

• Ajuster le temps de colmatage.
• Aérer et agiter vigoureusement pendant l'anodisation des matériaux à épaisseur de film élevée.
• Standardiser l'opération de décrochage.

Nom du défaut : Iridescence

Définition : Phénomène d'interférence optique, présentant des films minces anormaux (films arc-en-ciel/films d'interférence) sur la surface.

Caractéristiques : Couleurs de l'arc-en-ciel visibles lors d'une observation oblique.

Causes :

• Présence de silice/phosphate dans le bain de colmatage à chaud.
• Concentration/température élevée ou temps prolongé du bain de colmatage à froid.
• Mauvaise électrolyse d'anodisation. Corrosion du film de colmatage.

Solutions :

• Ajuster la composition du bain.
• Réduire la température du bain et raccourcir le temps de colmatage.
• Réduire la teneur en ions nickel dans le bain de colmatage.
• Nettoyer les boues du bain et filtrer la solution.

Nom du défaut : Piqûre (film)

Définition : Corrosion par piqûres ressemblant à des trous d'épingle sur la surface du film de peinture.

Caractéristiques : Petites dépressions/pénétrations en forme de trou, plus visibles lors d'une observation oblique.

Causes :

• Entraînement de bulles d'air lors de l'entrée dans le bain d'électrophorèse.
• Aspiration d'air dans le système de circulation.
• Sacs anti-mousse endommagés ou haute tension.
• Contamination du bain, température élevée ou pH bas.
• Élimination incomplète de l'huile lors du pré-traitement.
• Long stockage des pièces brutes.

Solutions :

• Augmenter l'angle d'immersion et secouer de haut en bas.
• Remplacer les sacs anti-mousse/sacs filtrants.
• Réduire la tension et contrôler la température du bain.
• Ajuster les paramètres du bain.
• Améliorer le dégraissage et anodiser à temps.

Nom du défaut : Aberration chromatique

Définition : Différence visuelle de couleur par rapport à la plaque standard.

Caractéristiques : Déviation de couleur par rapport à la plaque standard après anodisation et coloration.

Causes :

• Mauvaise conductivité.
• Serrage lâche des profilés.
• Correspondance des couleurs inexacte lors de la coloration.

Solutions :

• Polir la tige conductrice jusqu'à ce que la couleur du substrat soit exposée.
• Serrer les profilés.
• Faire correspondre les couleurs selon la plaque standard et corriger à temps.

Nom du défaut : Corrosion par eau acide/alcaline

Définition : Corrosion de la surface du profilé par une solution acide/alcaline résiduelle.

Caractéristiques : Marques d'écoulement blanches ou taches rondes sur la surface.

Causes :

• Solution acide/alcaline résiduelle sur les montages/racks de matériaux.
• Nettoyage incomplet de la surface du profilé.
• Croisement des racks de matériaux après le colmatage (gouttes).

Solutions :

• Nettoyer soigneusement les montages/racks de matériaux.
• Nettoyer plusieurs fois la petite cavité interne des profilés.
• Ne pas croiser les racks de matériaux les uns au-dessus des autres.
• Rincer les barres conductrices.

Nom du défaut : Dépôt de colmatage (Smut)

Définition : Dépôts de calcium adhérant à la surface après le colmatage.

Caractéristiques : Dépôt poudreux blanc essuyable sur les profilés anodisés, et dépôt jaune difficile à essuyer sur les profilés colorés.

Causes :

• Forte teneur en ions calcium/magnésium dans le bain de colmatage.
• Substances troubles non nettoyées dans le bain.
• Temps de colmatage long ou solution du bain vieillie.

Solutions :

• Garantir une eau propre dans la cuve de lavage à l'eau.
• Filtrer la solution du bain de colmatage.
• Contrôler le temps de colmatage.
• Remplacer par une nouvelle solution de bain.

Nom du défaut : Absence locale de film électrophorétique

Définition : Échec du revêtement du film de peinture organique lors de l'électrophorèse.

Caractéristiques : Faible brillance de surface, rugueux et collant au toucher.

Causes :

• Mauvaise conductivité.
• Long temps de lavage à l'eau dans RO1/RO2.
• Forte teneur en solvant dans la cuve de lavage.
• PH élevé du bain d'électrophorèse.
• Température élevée ou temps de trempage long dans le bain d'eau chaude.

Solutions :

• Vérifier le circuit/l'accrochage.
• Limiter le temps de lavage à l'eau à ≤ 2-3 minutes.
• Contrôler la teneur en solvant.
• Mesurer et ajuster le pH.
• Contrôler le processus du bain d'eau chaude.

Nom du défaut : Tache de poussière

Définition : Petites particules formées par la poussière et d'autres corps étrangers adhérant à la surface ou sous le film de peinture.

Caractéristiques : Points distribués de manière irrégulière, avec une sensation de relief au toucher.

Causes :

• Bain de lavage sale ou conductivité élevée avant l'électrophorèse.
• Impuretés mécaniques dans le bain d'électrophorèse.
• Poussière dans l'atelier/le four de cuisson.

Solutions :

• Remplacer l'eau dans le bain de lavage et tester régulièrement.
• Renforcer la filtration du bain d'électrophorèse.
• Utiliser une ventilation indépendante et nettoyer régulièrement.
• Nettoyer le four de cuisson et remplacer le filtre.

Nom du défaut : Bulles (film électrophorétique)

Définition : Marques de bulles formées par des bulles adhérant à la surface du profilé.

Caractéristiques : Marques de bulles rondes irrégulières de tailles variables.

Causes :

• Entraînement de bulles d'air lors de l'entrée dans le bain d'électrophorèse.
• Micro-bulles dans la solution de peinture.
• Angle d'entrée insuffisant.
• Vannes non fermées entraînant une aspiration d'air.
• Faible teneur en solvant A.

Solutions :

• Augmenter l'angle d'immersion et laisser reposer 30 secondes avant la mise sous tension.
• Vérifier les sacs anti-mousse.
• Ajouter du solvant B ou augmenter la circulation.
• Serrer les vannes.
• Compléter en solvant A.

Nom du défaut : Poudrage (JIS)

Définition : Poudre blanche formée sur la surface du film après l'anodisation.

Caractéristiques : Film blanc poudreux et opaque, s'effritant facilement lorsqu'il est essuyé à la main.

Causes :

• Température de l'électrolyte, teneur en ions aluminium ou densité de courant élevée.
• Long temps d'anodisation/d'immersion.
• Agitation insuffisante du bain.
• Accrochage trop dense.

Solutions :

• Ajuster la température de l'électrolyte.
• Séparer l'excès d'ions aluminium.
• Contrôler le courant, le temps d'anodisation et d'immersion.
• Aérer et agiter.
• Contrôler l'espacement sur les montages.

Nom du défaut : Jaunissement (film d'oxyde anodique combiné)

Définition : Jaunissement du film de peinture ou du film d'oxyde.

Caractéristiques : Jaunissement global du film composite sur le profilé.

Causes :

• Revêtement trop épais.
• Température de cuisson élevée ou temps de cuisson long.
• Bain d'électrophorèse contaminé ou peinture de mauvaise qualité.
• Long trempage dans l'eau après l'anodisation.

Solutions :

• Réduire l'épaisseur du revêtement.
• Ajuster la température du four dans la plage de processus.
• Affiner la solution du bain et sélectionner une peinture électrophorétique stable.
• Contrôler la qualité et la durée du lavage à l'eau.

Nom du défaut : Adhérence de gel (électrophorèse)

Définition : Peinture électrophorétique granulaire adhérant à la surface après la cuisson.

Caractéristiques : Particules de tailles variables distribuées de manière irrégulière.

Causes :

• Ancienne peinture adhérant aux parois de la cuve d'électrophorèse / cuve de lavage à l'eau osmosée.
• Entraînement d'acide dans le bain entraînant une agglomération de la résine.
• Agitation irrégulière après l'ajout de peinture.

Solutions :

• Nettoyer régulièrement le corps de la cuve.
• Empêcher l'entraînement d'acide.
• Agiter pendant ≥ 30 minutes après l'ajout de peinture avant de pomper dans le bain principal.

Nom du défaut : Traces/résidus de peinture (électrophorèse)

Définition : Taches de peinture ou marques d'écoulement de peinture sur la surface après la cuisson.

Caractéristiques : Taches de peinture/marques d'écoulement irrégulières sur la surface du film.

Causes :

• Long temps de rétention à l'air après la sortie du bain d'électrophorèse.
• Concentration de peinture incorrecte.
• Lavage à l'eau incomplet.
• Forte teneur en solides dans le bain RO2.
• Gouttes d'eau acide/alcaline provenant de la poutre conductrice.

Solutions :

• Laisser reposer à l'air pendant ≤ 1 minute après la sortie du bain.
• Contrôler la concentration de peinture.
• Prolonger le temps de lavage à l'eau.
• Réduire la teneur en solides dans le bain RO2.
• Vaporiser et nettoyer la poutre.

Nom du défaut : Tache d'eau (Watermark)

Définition : Taches ou motifs en forme de goutte d'eau formés par des gouttelettes adhérant à la surface du film de peinture avant/pendant la cuisson.

Caractéristiques : Tendance à se produire sur des parties horizontales/obliques, avec des motifs de points/gouttes irréguliers.

Causes :

• Gouttes d'eau adhérant au film de peinture semi-sec.
• Impuretés dans les gouttelettes d'eau.
• Mauvaise qualité ou courte durée du lavage à l'eau pure chaude.

Solutions :

• Prolonger le temps d'égouttage de l'eau.
• Assurer la qualité et le temps de trempage du bain d'eau chaude.

Nom du défaut : Bulles (processus de coloration)

Définition : Taches de couleur en forme de bulle formées par la rétention de gaz empêchant l'entrée des ions colorants dans les pores du film lors de la coloration électrolytique.

Caractéristiques : Film mince ou absent aux interstices/coins, avec une coloration inégale.

Causes :

• Angle de levage inapproprié.
• Vitesse d'entrée dans la cuve rapide.
• Forme du profilé défavorable à l'évacuation.
• Sacs anti-mousse endommagés.

Solutions :

• Contrôler l'angle de descente.
• Prolonger le temps de pré-immersion.
• Remplacer les sacs anti-mousse endommagés.

Défauts d'aspect et de performance : 4 types, liés aux indicateurs fonctionnels

Nom du défaut : Échec du colmatage

Causes :

• Le processus de colmatage est court et la température est basse.
• pH du bain anormal.
• Épaisseur de film excessive.

Solutions :

• Prolonger le temps de colmatage.
• Ajuster la température/le pH.
• Déterminer le temps de colmatage en fonction de l'épaisseur du film.

Nom du défaut : Non-conformité de l'épaisseur du film d'oxyde

Causes :

• Erreur de calcul du temps d'anodisation.
• Courant inexact du redresseur (machine au silicium).
• Serrage lâche sur la balancelle.

Solutions :

• Calculer le temps selon la formule.
• Vérifier la sortie de courant.
• Serrer les fixations.

Nom du défaut : Non-conformité de la dureté au crayon

Causes :

• Température de l'eau chaude trop basse.
• Température/temps de cuisson insuffisant.
• Solution du bain vieillie.

Solutions :

• Contrôler la température de l'eau chaude.
• Ajuster les paramètres de cuisson.
• Remplacer une partie de la solution du bain.

Nom du défaut : Non-conformité de la résistance à la corrosion

Causes :

• Film de peinture trop fin.
• Contamination du bain d'eau chaude/eau pure.
• Valeur d'acidité élevée de la solution du bain.

Solutions :

• Garantir l'épaisseur du film de peinture.
• Remplacer les sacs filtrants.
• Ajuster la valeur de l'acide (tour C raffinée).

Défauts de forme et de dimension : 2 types, faible proportion

Nom du défaut : Marque d'attache (fil) excessive

Causes :

• Mauvais positionnement des tiges conductrices.
• Accrochage lâche.
• Angle de descente < 30°.

Solutions :

• Positionner correctement les tiges conductrices.
• Serrer fermement le montage.
• Garantir un angle de descente > 30°.
• Utiliser des tiges conductrices conformes.

Nom du défaut : Réduction de l'épaisseur de paroi due aux retouches

Causes :

• Mauvaise précision dimensionnelle des matériaux extrudés entrants.
• Retouches d'anodisation (décapage et re-traitement) fréquentes.

Solutions :

• Inspecter les matériaux entrants avant l'accrochage.
• Viser une conformité du premier coup (First-Time Yield) autant que possible.

Résumé des causes des défauts

• Paramètres de processus hors de contrôle : Solution de bain anormale (ex. concentration d'acide sulfurique, Cl⁻ ＞ 200 ppm, ions aluminium ＞ 20 g/L, pH, température), paramètres électriques inappropriés (ex. densité de courant, tension, temps).
• Problèmes d'équipement et d'outillage : Défaillances des fixations/tiges conductrices/sacs anti-mousse, panne d'agitation/filtration/isolation, courant inexact du redresseur.
• Problèmes liés aux matériaux : Impuretés d'alliage élevées (ex. Fe/Si/Zn), précipitation de Mg₂Si, emballage contenant des ions Cl⁻/SO₄²⁻, matériaux entrants/billettes non conformes.
• Opérations non standardisées : Mauvais accrochage/immersion dans la cuve, temps de pré-traitement (dégraissage/décapage alcalin) incorrect, absence de gants, stockage des pièces à l'air libre pendant plus de 6 heures.
• Facteurs environnementaux : Stockage humide ou forte différence de température, poussière excessive dans l'atelier, brouillard acide/alcalin non contrôlé.

Principes de prévention des défauts

• Contrôle du processus : Surveiller la solution du bain (acide sulfurique 150-200 g/L, Cl⁻ ＜ 200 ppm), contrôler la densité de courant à 1, 2-1, 5 mA/dm², calculer le temps en fonction de l'épaisseur du film cible.
• Maintenance de l'équipement : Remplacer régulièrement les fixations/sacs anti-mousse et polir les tiges conductrices, vérifier l'agitation/filtration et étalonner régulièrement le redresseur.
• Gestion des matériaux : Contrôler les impuretés de l'alliage, assurer un refroidissement rapide après l'extrusion (≤ 250 ℃), utiliser un emballage non corrosif, inspecter les matériaux entrants.
• Opérations standardisées : Maintenir un espacement de 2 à 3 doigts sur les montages et un angle de descente > 30°, dégraisser pendant ≥ 3 minutes et porter des gants, anodiser dans les 6 heures suivant l'accrochage.
• Contrôle environnemental : Stocker dans un environnement sec et à température constante, ventiler l'atelier, éliminer la poussière et remplacer régulièrement l'eau des bains de lavage.