Aluminium 3004

Qu'est-ce que l'alliage d'aluminium 3004 ?

L'alliage d'aluminium 3004 est un aluminium résistant à la corrosion de la série Al-Mn-Mg, appartenant à la série 3xxx des alliages d'aluminium corroyés. Avec l'ajout d'environ 1% de magnésium à l'alliage d'aluminium 3003, sa résistance est environ 20-25% plus élevée que celle du 3003, tout en conservant une excellente formabilité et résistance à la corrosion.

• Désignations standard : UNS A93004 / EN AW-3004 / AlMn1Mg1
• Série : Alliage d'aluminium-manganèse de la série 3000
• Méthode de renforcement : Écrouissage (non traitable thermiquement)
• Position sur le marché : Principal matériau mondial pour les corps de canettes de boisson

Pourquoi choisir le 3004 plutôt que le 3003 ? Aluminium 3003 vs 3004

Formes et spécifications des produits Worthwill

Tôle/Plaque d'aluminium 3004

Spécifications du produit

• Gamme d'épaisseurs : 0,2-6,0 mm (standard) / 8-200 mm (plaque d'épaisseur moyenne, sur mesure)
• Options de largeur : 1000 / 1220 / 1500 / 2000 / 2650 mm
• Longueurs sur mesure : 2000-6000 mm ou coupées à longueur selon les besoins
• Tolérance d'épaisseur : ±0,05 mm (tôle mince) / ±0,02 mm (qualité de précision)
• États : O / H14 / H16 / H24 / H32 / H34 / H38

Bobine d'aluminium 3004

Spécifications du produit

• Épaisseur : 0,15-3,0 mm
• Gamme de largeurs : 100-2650 mm (capacité ultra-large)
• Diamètre intérieur (ID) : Φ405 mm / Φ505 mm
• Poids de la bobine : 3-8 tonnes (personnalisable)
• États : O / H18 / H19 / H24 / H34

Feuille d'aluminium 3004 / Matériau pour culots de lampes

Spécifications du produit

• Feuille mince : 0,006-0,01 mm
• Feuille moyenne : 0,01-0,1 mm
• Feuille épaisse : 0,1-0,2 mm
• Matériau pour culots de lampes : 0,2-0,6 mm
• Gamme de largeurs : 100-1700 mm
• État : O / H19

Composition chimique et propriétés fondamentales

Éléments chimiques (GB/T 3880 / ASTM B209)

Propriétés physiques

Propriétés mécaniques

Aperçu clé : En choisissant l'état approprié, un équilibre optimal entre résistance et formabilité peut être atteint.

Avantages principaux

Résistance à la corrosion

L'alliage d'aluminium 3004 possède des capacités antirouille innées.

• Test au brouillard salin : >3000 heures (vs. norme nationale de 1000h)
• Taux de corrosion marine : 35% inférieur à celui du 3003
• Classe environnementale : Convient aux environnements marins à haute corrosion C5-M

Formabilité

L'alliage 3004 à l'état O présente des performances exceptionnelles en emboutissage profond.

• Rapport d'emboutissage limite (LDR) : >2,1
• Passes d'emboutissage profond : Jusqu'à 5 ou plus
• Allongement : 19% (état recuit)

Capacité de travail à froid

• Déformation maximale : 75% (sans recuit intermédiaire)
• Adéquation aux processus : Estampage, étirage, pliage, profilage

Référence de rayon de pliage (pliage à froid à 90° / ASTM E290)

Soudabilité : Connexions sans souci

Avantage de la résistance : La logique fondamentale pour la réduction d'épaisseur et la réduction des coûts

Solutions de traitement de surface

Produits non revêtus

Finition brute de laminage (Mill Finish)

• Caractéristiques : Surface laminée d'origine, économique et pratique.
• Applications : Équipements industriels, pièces non esthétiques.

Série gaufrée

• Motifs : Diamant, stuc, cinq barres, pointeur.
• Utilisations : Planchers antidérapants, panneaux de carrosserie de camion, panneaux décoratifs.
• Avantages : Améliore la friction, dissimule les rayures.

Finition brossée / Finition miroir

• Brossé : Texture métallique mate.
• Miroir : Effet décoratif haute brillance.
• Applications : Intérieurs d'ascenseurs, panneaux d'appareils ménagers.

Anodisation

• Attention : En raison de sa teneur en magnésium, le 3004 est sujet aux variations de couleur et n'est pas recommandé pour l'anodisation de grandes surfaces.
• Alternatives : Utiliser des finitions revêtues.

Aluminium prélaqué

Revêtement fluorocarboné PVDF (Solution haut de gamme)

• Processus : 3 couches, 2 cuissons.
• Épaisseur du revêtement : Face avant ≥25μm / Face arrière ≥8μm.
• Durée de vie aux intempéries : Garantie de 25 à 70 ans.
• Résistance au brouillard salin : >5000 heures.
• Vieillissement QUV : >90% de rétention de brillance après 4000 heures.
• Applications : Murs-rideaux, toitures, environnements marins.

Revêtement HDP (Polyester haute durabilité)

• Résistance aux intempéries : 20 ans.
• Rapport coût-efficacité : Meilleur que le PVDF.
• Applications : Usines industrielles, bâtiments généraux.

Revêtement PE (Polyester) (Choix économique)

• Épaisseur du revêtement : 18-25μm.
• Résistance aux intempéries : 10-15 ans.
• Applications : Décoration intérieure, plafonds, cloisons.

SMP (Polyester modifié au silicone)

• Performance : Entre le PE et le PVDF.
• Résistance aux intempéries : 15 ans.
• Applications : Architecture extérieure générale.

Services de revêtement couleur sur mesure

• Correspondance des couleurs : Couverture complète des nuanciers RAL / Pantone.
• Niveau de brillance : Haute brillance (>70) / Mat (<30) / Texture métallique.
• Effets spéciaux : Transfert de grain de bois, de grain de pierre, de texture brossée.

Cinq industries d'application principales

Emballage de boissons

Pourquoi il domine le marché des canettes : Avec 1% de Mg ajouté, la limite d'élasticité atteint 270 MPa, permettant d'amincir les parois des canettes à 0,26 mm, produisant 20% de canettes en plus par tonne d'aluminium.

• Matériau pour corps de canette : 3004-H19, 0,24-0,30 mm, utilisé dans 95% des canettes en aluminium dans le monde.
• Matériau pour contenant alimentaire : 3004-O, 0,05-0,2 mm, capacité de charge 30% supérieure à celle du 3003.

Architecture et décoration

ADN résistant à la corrosion : Le système Al-Mn-Mg est naturellement résistant aux ions chlorure, avec un taux de corrosion au brouillard salin 35% inférieur à celui de l'aluminium courant.

• Toiture en Al-Mg-Mn : 0,7-1,2 mm d'épaisseur, état H24/H34, avec 3 couches de PVDF. Résiste à une pression de vent > -4kPa, durée de vie de 70 ans dans les environnements C5-M.
• Systèmes de murs-rideaux : Panneaux prélaqués ou de forme personnalisée de 1,0-3,0 mm, excellents pour les surfaces courbes.
• Décoration intérieure : Plafonds, substrats pour panneaux en nid d'abeille, profilés à transfert de grain de bois.

Appareils ménagers et éclairage

Transport

• Automobile : Réservoirs de carburant (bonne soudabilité et résistance à l'huile), radiateurs (excellente conductivité thermique), panneaux de garniture intérieure (légèreté).
• Ferroviaire : Revêtements extérieurs de trains à grande vitesse, panneaux intérieurs de métro, carrosseries de wagons de marchandises.
• Marine : Tôles de coque (H34 pour la résistance à la corrosion marine), cloisons, ponts antidérapants gaufrés.

Équipement chimique

• Réservoirs de stockage et cuves : Revêtements pour réservoirs de stockage de produits chimiques, appareils à pression basse à moyenne (<2MPa), réacteurs, couches d'isolation pour GNL.
• Systèmes de tuyauterie : Transport de fluides pétroliers et gaziers, conduits de câbles, systèmes de gouttières et de drainage.

Normes techniques et certifications de qualité

Systèmes de normes internationales

Table de correspondance des nuances internationales

Guide de sélection

Foire aux questions (FAQ)

Q1 : Quelle est la différence fondamentale entre le 3004 et le 3003 ?

R : La principale différence est la teneur en magnésium (Mg).

• 3003 : Ne contient presque pas de magnésium.
• 3004 : Contient 0,8-1,3% de magnésium.
• Résultat : Le 3004 est 20-25% plus résistant. Pour la même application, il peut être aminci de 8-10%, ce qui rend le coût global inférieur.

Q2 : Pourquoi l'anodisation n'est-elle pas recommandée pour le 3004 ?

R : La teneur en magnésium provoque une variation de couleur importante dans le film anodique.

• Problème : Les tôles du même lot présentent des couleurs incohérentes après anodisation.
• Solutions :
1. Utiliser des revêtements PVDF/PE prélaqués.
2. Utiliser le matériau avec une finition brute de laminage.
3. Employer un processus d'anodisation spécialisé (coût élevé, réalisable pour de petits lots).

Q3 : Le 3004 peut-il être renforcé par traitement thermique ?

R : Non.

• Raison : C'est un alliage non traitable thermiquement (système Al-Mn-Mg).
• Méthode de renforcement : La résistance ne peut être augmentée que par écrouissage (états H).
• En contraste : Les alliages des séries 6xxx (Al-Mg-Si) et 7xxx (Al-Zn-Mg) sont traitables thermiquement.

Q4 : Quelles sont les exigences pour une utilisation en milieu marin ?

R : Un système de protection à trois couches est recommandé :

1. Choix du substrat : Le 3004 a une meilleure résistance à la corrosion naturelle que le 3003.
2. Le revêtement est indispensable : Utiliser un revêtement fluorocarboné PVDF (3 couches, 2 cuissons).
3. Recommandation d'épaisseur : ≥0,9 mm (côtier) / ≥1,2 mm (plates-formes offshore).
4. Entretien : Nettoyage annuel pour éliminer les dépôts de sel.

Q5 : Comment choisir entre le 3004 et le 5052 ?

Conclusion : Choisissez le 3004 pour la construction générale et les canettes ; choisissez le 5052 pour les applications marines et les réservoirs de carburant.

Pourquoi choisir Worthwill ?

Système de qualité

Contrôle sur tout le processus : Analyse spectrale des matières premières → Suivi en ligne → Inspection du produit fini → Certificat matière EN 10204 3.1.

Certifications clés

• ISO 9001 Qualité / ISO 14001 Environnement
• Certification par un tiers SGS / TÜV
• Certification de contact alimentaire FDA (pour les canettes, contenants alimentaires)
• Conformité environnementale UE RoHS / REACH

Capacité de livraison

Services de personnalisation

• Dimensions : Largeur jusqu'à 2650 mm, longueur jusqu'à 16 m, épaisseur jusqu'à 0,014 mm.
• Surface : Gaufrage, correspondance des couleurs RAL, transfert de grain de bois.
• Valeur ajoutée : Service à guichet unique pour le gaufrage + revêtement, la refendage + film de protection.